کویل فولاد ضد زنگ

علت انتخاب کویل فولاد ضد زنگ چیست؟فولاد ضد زنگ یا stainless steel از آلیاژهای بر پایه آهن است که حاوی حداقل 10 تا 12 درصد کروم می باشد و باعث می شود از زنگ زدگی و خوردگی آهن پیشگیری به عمل آید و هر چه میزان کروم بیشتر باشد، مقاوت فولاد در برابر زنگ زدگی بیشتر خواهد بود. فولاد ضد زنگ هم چنین شامل عناصر دیگری مانند کربن، نیتروژن، آلومینیوم، گوگرد، نیکل، مس و مولیبدن نیز می باشد که باعث می شوند خواص مکانیکی فولاد افزایش یاید.

علت انتخاب کویل فولاد ضد زنگ چیست؟

مزایایی که فولاد ضد زنگ دارد، باعث شده است تا کاربردهای بسیاری پیدا کند و شکل های مختلف این نوع فولاد در ساخت ظروف آشپزی، وسایل جراحی، صنعت خودروسازی، صنعت کشتی سازی، مصالح ساختمانی و تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. از جمله مزایای فولاد ضد زنگ می توان به موارد زیر اشاره کرد:
 مقاومت در برابر زنگ زدگی و خوردگی
 مقاومت در برابر کشش و سایش
 مقاومت در برابر حرارت بالا
 ماندگاری بالا و بدون نیاز به تعمیر

ویژگی های منحصر به فرد فولاد ضد زنگ

در کنار مزایای گفته شده، فولاد ضد زنگ دارای قابلیت های خاصی است که بسیار مورد توجه قرار گرفته است. از جمله این که:
• فولاد ضد زنگ قابلیت بازیافت دارد
فولاد ضد زنگ از جمله فلزهایی است که می تواند به طور مرتب بازیافت شود بی آن که تغییری در خواص فیزیکی آن ایجاد شود. به همین خاطر، استفاده از این فولاد یک فرصت تجاری بسیار سود آور است که طرفداران بسیاری هم دارد.
• فولاد ضد زنگ دوام بسیار بالایی دارد
بالا بودن دوام و استحکام فولاد ضد زنگ باعث شده تا کاربردهای بسیاری در صنایع مختلف داشته باشد و استفاده طولانی مدت از این فولاد هیچ گونه تعمیری را به همراه نخواهد داشت.
• فولاد ضد زنگ هیچ گونه خطری برای سلامتی انسان ندارد
تمیز کردن فولاد ضد زنگ بسیار راحت است و هیچ گونه مشکلی را برای سلامت انسان ایجاد نمی کند، به همین خاطر، به طور گسترده ای در صنایع مواد غذایی و داروسازی مورد استفاده قرار می گیرد.
• فولاد ضد زنگ بسیار مقرون به صرفه است
یکی دیگر از دلایل انتخاب فولاد ضد زنگ این است که اگر گرید صحیح این فولاد انتخاب شود، سال ها کار می کند و در هزینه های نگهداری و تعمیر صرفه جویی می شود. خواص فیزیکی این نوع فولاد به گونه ای است که حتی در بدترین شرایط نیز شکل اصلی خود را حفظ می کند و تغییر فرم نمی دهد.

انواع فولاد ضد زنگ

پنج نوع اصلی فولاد ضد زنگ عبارتند از:
• فولاد ضد زنگ آستنیتی
فولاد ضد زنگ آستنیتی، رایج ترین نوع فولاد ضد زنگ است که حاوی حداقل 16 درصد کروم است و به همین خاطر، به شدت در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم است. فولاد ضد زنگ آستنیتی دارای دو گرید 200 و 300 است که گرید 200 آن، آلیاژهای کروم- منگنز و نیکل هستند و نیتروژن موجود در آن ها باعث شده تا مقاومت بالایی داشته باشند. گرید 300، آلیاژهای کروم- نیکل هستند که نسبت به گرید 200 نیتروژن کمتری دارند و یکی از پرکاربردترین انواع فولاد به حساب می آیند.
• فولاد ضد زنگ فریتی
فولاد ضد زنگ فریتی دارای ریز ساختار فریت مانند فولاد کربنی است که به دلیل اضافه شدن کروم، مقاومت بسیار بالایی در برابر دما پیدا می کنند.
• فولاد ضد زنگ مارتنزیتی
از فولاد ضد زنگ مارتنزیتی عمدتا به عنوان فولادهای ضد زنگ مهندسی، فولاد ضد زنگ ابزارها و فولادهای مقاوم در برابر خش استفاده می شود که حاوی 12 تا 14 درصد کروم، 2.0 تا 1 درصد مولیبدن و مقادیری نیکل نیز هستند.
• فولاد ضد زنگ دوبلکس
فولادهای ضد زنگ دوبلکس، دارای ریزساختار آستنیت و فریت هستند و که نسبت به ترک خوردگی و تنش مقاومت بالایی دارند و در ساخت آن ها از نیکل، کروم و مولیبدن استفاده می شود که میزان نیکل آن ها در حدود 19 تا 28 درصد می باشد.
• فولاد ضد زنگ رسوب سختی
فولادهای ضد زنگ رسوب سختی یا فولادهای ضد زنگ PH، حدودا 17 درصد کروم و 4 درصد نیکل دارند و طی عملیات حرارتی، مقاومت بالایی پیدا می کنند.

تولید فولاد ضد زنگ

مراحل تولید فولاد ضد زنگ به شرح زیر می باشد:

1. ذوب شدن مواد اولیه. مواد اولیه در کوره قوس الکتریکی با هم ذوب می شوند.
2. حذف کربن از محتوای فولاد. کربن موجود در فولاد مذاب برداشته می شود.
3. ریخته گری. فلز مذاب داخل قالب ریخته گری قرار می گیرد تا به صورت تختال برش داده شود.
4. شکل گیری. فولاد مذاب به فرم های مربع، مستطیل، گرد، میله ای یا لوله ای فرم داده می شود.
5. نورد گرم یا عملیات حرارتی. عملیات حرارتی در دمایی بالاتر از دمای تبلور اتفاق می افتد و میزان درجه به درجه فولاد ضد زنگ بستگی دارد.
6. نورد سرد. در صورتی که نیاز به تولید ابعاد خاصی از فولاد ضد زنگ باشد، فرآیند نورد سرد در دمایی زیر دمای تبلور انجام خواهد شد.
7. آنیل کردن. این مرحله به منظور نرم کردن فولاد ضد زنگ و افزایش شکل پذیری فولاد انجام می شود.
8. رسوب زدایی. مرحله آنیل با تشکیل اکسید روی سطح فلز همراه است که می تواند بر روی خواص فیزیکی آن تاثیر بگذارد، به همین خاطر، در مرحله رسوب زدایی این اکسیدها برداشته می شوند.
9. برش کاری. فولاد ضد زنگ در ابعاد و اندازه های مورد نیاز برش داده می شود.
10. تمام کاری. در پایان، عملیات پرداخت بر روی فولاد ضد زنگ انجام می شود تا سطح صاف و صیقلی داشته باشد.